螺旋输送器部分

1、 所有螺旋轴转速设计不得超过极限转速60r/min；

2、 所有螺旋轴设计长度一般不应超过7.0米；

3、 设计螺旋轴时要根据制定的标准选择相应的无缝管直径、壁厚及轴承型号，不得随意选择。

4、 所有螺旋轴的设计，要保证各部件、组件、焊件、零件上各螺旋叶片的旋向与长短是否一致；

5、 轴头采用Q235A材质，叶片采用16Mn材质。

6、 对于所有的分离器螺旋轴，应注意螺旋轴的旋向和滚筒筛的内外螺旋叶片的旋向保持一致；

7、 所有螺旋轴无缝钢管钢管同轴度误差不得超过3mm，否则必须要进行校直，同时标注螺旋轴同轴度。

8、 螺旋槽长度大于6米的要分段设计，中间用合适的角钢法兰联接，槽体两端靠近轴承的上方要加钢板连接槽体，可起到加强和防止弹丸冲击轴承的作用。

9、 螺旋轴长度较长时分段应注意事项：

a. 分段螺旋轴中间两个法兰盘要用铰制孔螺栓与盖型螺母联接，铰制孔螺栓要标注性能等级大于8.8级以上，联接强度不低于钢管强度的1.5倍。

b. 对双向螺旋联接部分尽量放在卸料口上方。

c. 同输送量的长螺旋输送器要比短螺旋输送器使用轴承型号大，原则上轴承的承载能力为螺旋重量的1-1.5倍，保证使用性能。

d. 所有螺旋输送器主动链轮与被动链轮的装配要在同一直线上，两者偏差不得大于1mm，该条注意事项要标注在部件图上。

e. 分段螺旋轴中间两个法兰盘与无缝钢管的公差配合一般采用间隙配合，法兰盘轴头根据螺旋使用受力情况伸进无缝钢管内100～150mm之间。

f. 分段螺旋轴中间两个法兰盘必须标注配铰钻孔且两端打中心孔。

提升机部分

1、提升机的设计尽量向系列化产品靠拢， 以减少失误率。

2、对于大提升量的提升逆转问题，可用棘轮、棘爪代替制动电机。

3、大提升量的提升机上罩涨紧皮带用的螺栓应采用向上拉起结构。

4、设计提升机时，因我公司基本已实现系列化，在设计时应注意改动接口尺寸、中罩皮带长短、料斗数量，同时应注意在计算提升机皮带时保留皮带接头尺寸。

5、设计时必须采用进料口和卸料口在提升机两侧布置的结构，以减小提升机料斗在提升弹丸时的阻力，延长提升机皮带的使用寿命。

6、在提升机卸料口处要注意设计卸料调节板，以减少提升机卸料时的弹丸回流。

7、提升机卸料罩与分离器进料口必须采用法兰联接，提升机法兰采用点焊，现场安装调试时再焊接，禁止法兰间采用焊接方式。

总之，设计提升机时要注意提升量、进料、出料方向、皮带长短、上、中、下罩尺寸、减速机方向、出料端有无出尘口、涨紧螺栓大小等问题。

分离器部分

1、 分离器的设计尽量向系列化产品靠拢， 以减少失误率。

2、 螺旋轴头采用Q235A材质，叶片采用16Mn材质。

3、分离器料斗下部管道法兰，应注意采用气控和电磁阀控制时不同。

4、分离器料斗的设计应注意有足够的容量，设计料斗容量时要计算弹丸循环的时间，并增加1.2-1.5的保险系数，避免弹丸循环不足的情况。

5、对双分离器的设备要考虑两分离器料斗弹丸的平衡，增加螺旋或导流管。

6、对于没有独立动力(一般是与提升机共用)的分离器螺旋轴，除应注意螺旋轴的旋向和滚筒筛的内外螺旋叶片的旋向保持一致外，还应根据提升机的旋转方向，算出分离器螺旋的旋向，检查分离器螺旋的旋向是否正确。

清理室部分

1. 设计室体时，要根据工件的形状、长度等指标选择合适的密封方式，防止飞砂，保证密封件的使用寿命。

2. 设计室体时，如无特殊要求，型材尽量放在室体外面，以方便铺设护板。

3. 铺设护板时，在室体分体处，护板端部离分体面100mm，然后在上面再铺设一块护板，待室体安装完毕后铺设。

4. 在抛丸器开口处，应设计护板盖到抛丸器护板，避免弹丸进入抛丸器与室体之间的间隙。

5. 室体内护板采用M16螺栓固定，顶部和侧面位于抛射区的护板可根据实际情况增加螺栓数量，但不能超出4个/块，其它及底部斜面部分的护板可适当减少螺栓数量，一般以2个/块为宜。

6. 室体护板尺寸不能过大，以便维修，也不能过小，造成制作成本增加，采用耐磨铸铁、ZGMn13等铸件时采用400*400mm的标准护板，轧制Mn12、65Mn等护板控制在400-800mm。

7. 为保证供丸顺畅，安装抛丸器处带斜座时，抛丸器座在上面时，抛丸器流丸管安装在座的高端，抛丸器座室体在下面时，抛丸器流丸管安装在座的低端，室体的所有角度设计不得小于35度。

8. 辊道式抛丸清理机两端密封室上下两侧采用橡胶板密封，避免弹性橡胶板与室体干涉，影响工件进出。

平台部分

1. 设备上梯子和栏杆部分一般应采用可拆卸的方式，不用采用焊接方式，以减少现场的安装工作量（参照2*6916结构）。

2. 平台支腿之间采用螺栓联接，平台采用板凳式结构，先在平台面下焊接一100mm的槽钢支架，再在下面焊接联接法兰，另外，可根据实际情况适当增加连接支撑，以增加平台的稳定性。

供丸系统部分

1. 气控方式的供丸管道一般应采用δ4或δ5厚无缝钢管。

2. 为保证供丸顺畅，供丸管道应保证足够的斜度，一般情况下不应小于40度。

除尘部分

1. 为减少安装现场工作量，除尘管道直管道法兰一般采用连续焊接，弯管道一端采用点焊，另一端采用连续焊方式。

2. 为保证除尘效果，除尘管道各支路均应设计除尘碟阀，以方便调节各支路除尘风量，管道直径设计以15-20米/S为宜，靠近室体的管道风速取下限，远离室体的风速取上限。

3. 为保证各支管风量平衡达到设计数据，必要时进行静平衡计算。

4. 除尘设计时，应重视风机、除尘器的旋向选型，防止旋向错误。

5. 排尘管道的高度设计时应注意，设计时应高于厂房顶部1-2米。

6. 除尘系统应设计尘降室，以减少弹丸进入除尘管道，避免管道堵塞，原则上沉降室断面过滤面积要大于各支管面积的2倍，进风口和出风口要错位或成角度，必要时加弹丸阻挡板，具体选用参照系列化的沉降室。

7. 除尘管道直管，法兰连续焊接，钻孔。

8. 除尘管道弯管，法兰连续焊接，螺栓孔安装现场配钻。

9. 在基础图中要详细的标注出除尘管道开口处的标高方位及开口尺寸。

抛丸器的布置

1. 禁止自打，禁止对射，禁止直接抛打辊道等输送设备，对多抛头设备必要时进行三维模拟。

2. 抛射距离以800-2000mm为宜，超出2000mm必须相应提高抛射速度。

3. 结构件等需要清理断面的，抛丸器要相应改变角度，以达到满意的清理效果。

其它：

1、大于2吨的双吊钩清理机采用气动换轨结构。

2、在基础图中明确的标注出地坑盖板及预埋钢板用户自制。